xFK in 3D
xFK in 3D ist eine Marke der AMC. Bei der Prozess-Innovation xFK in 3D handelt es sich um eine hochflexible, nahezu beliebig gestaltbare, kostengünstige und nachhaltige Faserverbundtechnologie zum Wickeln von Bauteilen, mit der bereits unterschiedlichste Produkte bzw. Anwendungen für verschiedene Branchen und Marktsegmente wurden realisiert. Gradel ist Partner von AMC für den Bereich Raumfahrt.
xFK in 3D beschreibt einen ebenso konkreten wie messbaren technologischen Beitrag zu integrativem Leichtbau der Zukunft. Wenn die (Glas-, Kohle-, Basalt- und viele weitere Natur-) Fasern von Verbundwerkstoffen («xFK») nach den gewünschtren Bauteilfunktionen und Lastkollektiven ausgerichtet und dreidimensional gefertigt werden («xFK in 3D»), entstehen räumliche, ultraleichte Strukturbauteile hoher Intelligenz. Die Vorteile des Verfahrens sind vieldimensional und reichen von der auf die Kraft- und Spannungsaufnahme ausgelegten Faserablage bis hin zu minimalem Werkstoffverschnitt. Die hochinnovative Prozesstechnologie der AMC dient damit dem Umwelt- und Klimaschutz, der Ressourcenschonung und der Nachhaltigkeit gleichermaßen. xFK in 3D ist derzeit sicherlich die leichteste Art zu bauen – «Leichtbau in Reinkultur».
Bitte kontaktieren Sie uns für Ihre Anwendung.
Gradel ist exklusiver Partner von AMC für «xFK in 3D» im Bereich Raumfahr.
Beispiele für Teile
ANWENDUNGEN
Prädestiniert sind Verbindungselemente « Brackets » in allen möglichen Formen und Anwendungsfällen in einer 3 dimensionalen Geometrie. Die Palette reicht von sehr einfachen bis relativ komplexen Teilen mit integrierten Funktionen.
Dynamisch bewegte Massen sind des Weiteren oft ein limitierender Faktor in Machinen aller Art wo mit der xFK in 3D Technologie Abhilfe geschaffen werden kann um zum Beispiel die Produktionsgeschwindigkeit von einer Anlage zu erhöhen.
Ideale Grössen sind < 500 x 500 x 800 mm, jedoch hat das Verfahren keine Grenzen nach oben. Die Werkzeuge zum Wickeln und Tempern müssen dann dementsprechend angepasst werden.
Die Mindestanzahl ist 1 aber ebenso können einige Tausende Teile im Jahr sehr wirtschaftlich hergestellt werden.
Mehrachsige statische und / oder dynamische Belastungsfälle sind Standard.
Selbstverständlich können auch rotationssymetrische Bauteile zur Übertragung von extrem hoch dynamischen Drehmomenten hergestellt werden.
Kurzum, überall dort wo man mit gängigen Verfahren an die Grenzen stösst und man trotzdem noch Masse bei gleichbleibender Steifigkeit reduzieren möchte.
KONTAKT
David Macieira
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